La industria alimentaria es un sector regulado al detalle y controlado por la administración. Cualquier error en la manipulación o procesamiento de los alimentos puede originar problemas de salud pública. Los fabricantes siguen estrictos protocolos de higiene que van desde los materiales, la maquinaria, las instalaciones y hasta la ropa de trabajo.
Como informa la Agencia Española de Seguridad Alimentaria, A.E.S.A.N., las normas vienen marcadas a través de Reglamentos aprobados por el parlamento europeo. El gobierno los adapta a la legislación nacional por medio de Decretos Ley, y las comunidades autónomas, al tratarse de una competencia transferida, los desarrollan y establecen un sistema de inspección sanitaria para hacerla cumplir. Los parlamentos autonómicos redactan guías de limpieza y protocolos de actuación, con unos criterios mínimos cuyo incumplimiento se traduce desde la aplicación de sanciones hasta el cierre de las instalaciones.
El objetivo de la higiene en la industria alimentaria es impedir la alteración de los alimentos y evitar las intoxicaciones. Hay que limpiar la suciedad que se ve y, sobre todo, la que no se ve (bacterias, virus, etc.) Las empresas deben asegurar una desinfección permanente de los conductos de aire y ventilación, cámaras frigoríficas, bandas transportadoras, mesas de manipulación, salas de despiece, sumideros y drenajes, reactores y condensadores evaporativos; suelos, techos y paredes, vestuarios del personal y ropa de trabajo.
Intoxicación alimentaria.
En agosto del 2019 se produjo el mayor brote de listeriosis sufrido en España en las últimas décadas. Se ocasionó a raíz de la comercialización en Andalucía y Madrid de una partida de carne mechada envasada por la empresa sevillana “Magrudis”, dentro de su marca “La Mechá”. Produjo 4 muertes, 7 abortos y afectó a más de 200 personas.
El informe del perito, encargado por el juez que instruye el caso, no pudo determinar con exactitud si el origen de la intoxicación estaba en la carne cruda, con la que se elaboró el producto, o en las especias que se emplearon, lo que sí aclaró es que la bacteria contaminó las instalaciones y, por deficiencias en la limpieza, se multiplicó exponencialmente. La carne analizada superaba 150.000 veces el límite de listeria permitido por la ley.
El perito descubrió que era habitual que en las cámaras frigoríficas compartieran espacio la carne fresca con los productos elaborados, favoreciendo la transmisión de microorganismos de una a la otra. Algunos de los trabajadores comían dentro de las instalaciones, algo que está terminantemente prohibido, incluso fumaban, y la producción no se detuvo durante unas obras que se realizaron en el interior de la nave industrial. La limpieza era superficial, sin utilizar los productos adecuados y sin eliminar la bacteria de las instalaciones. La concentración era tan elevada que hasta los trabajadores podían esparcirla con su ropa o con su piel.
Un laboratorio contratado por la empresa para realizar controles externos de calidad descubrió en febrero carne contaminada. En su informe sugirió una lista de medidas para corregir el problema. La forma de proceder normal de los laboratorios independientes es remitir a la empresa que les ha contratado un documento en el que junto a los resultados de los análisis adjuntan las conclusiones y proponen sugerencias. El perito judicial descarta que esta partida sea la causante de la intoxicación masiva, ya que la listeriosis tiene un periodo de incubación de 3 a 70 días. Lo sí que pone de manifiesto es que la bacteria estaba presente en la nave como mínimo desde hace 8 meses.
En abril de ese año, la empresa pone en marcha un sistema de autocontrol interno, apoyándose en otro laboratorio. En ese momento es consciente de que está vendiendo carne infectada. La operación va dirigida a no levantar sospechas y sobrepasar una eventual inspección de sanidad, pero no a erradicar el problema.
Lo que el fabricante debería haber hecho es detener la producción y realizar una limpieza en profundidad de la nave, la maquinaria, las herramientas y los uniformes de los empleados. Haber adoptado medidas correctoras, como separar en cámaras distintas cámaras la carne fresca del producto elaborado, y someter este último a un proceso de esterilización de 71 grados centígrados durante 15 segundos.
Los propietarios de la empresa están en prisión preventiva hasta que salga la sentencia, con una fianza de cinco millones de euros, enfrentándose a posibles penas de cárcel por homicidio imprudente y fraude alimentario.
Este suceso pone de manifiesto la importancia de la limpieza en la industria alimentaria. Tal vez pueda parecer exagerado, pero eso mismo pensaban los imputados hasta que el brote de intoxicación explotó.
Limpieza, limpieza, limpieza.
La limpieza en este sector de la industria es un trabajo especializado. Los operarios que la realicen deben haber pasado antes por un cursillo. Deben identificar el tipo de suciedad a limpiar y conocer los productos que deben utilizar. Deben saber los elementos patógenos que puedan aparecer en esa actividad, cada rama tiene sus peculiaridades. Existen diferencias entre una fábrica de galletas, que trabaja con cereales, una conservera de pescado o la industria cárnica.
Tendrán que saber distinguir entre zonas de riesgo bajo, que necesitan una limpieza periódica con procedimientos más generales, y zonas de riesgo alto, donde la limpieza y la higiene deben extremarse. Alguna maquinaria y cintas trasportadoras tienen sistemas de auto-limpiado, pero necesitan del trabajo humano para efectuar una limpieza correcta. Lo mismo sucede con los sistemas de ventilación y calefacción, que pueden convertirse en un vivero de gérmenes, y que cada cierto tiempo tienen que ser desmontados y limpiados por piezas.
Especial cuidado requiere la intervención de la mano de obra. Los trabajadores para acceder a la planta deben desprenderse de la ropa de calle y ponerse unos uniformes especiales, cubriendo el pelo y, en ocasiones, las manos. Deben lavarse con gel desinfectante antes de entrar a su puesto de trabajo y al salir de él. Por la actividad que realizan no pueden introducir ninguna partícula del exterior. Al terminar su turno se cambian otra vez de ropa. El uniforme de trabajo se queda en la fábrica, la empresa es la encargada de su limpieza. Según CLAT Gestión de Ropa laboral, una lavandería industrial, los uniformes de la industria alimentaria necesitan un tratamiento especial. La ropa retiene bacterias y gérmenes que pueden estar presentes en algunos alimentos y transmitírselos a otros. Su eliminación no se consigue con los productos desinfectantes que empleamos en casa. La limpieza de la ropa laboral forma parte de la seguridad alimentaria.
Higiene en el proceso industrial.
A lo largo del proceso industrial de tratamiento de los alimentos se efectúan diferentes métodos para eliminar las bacterias y microorganismos perjudiciales para el cuerpo humano, y dejarlos listos para el consumo en perfectas condiciones higiénicas. Gracias a la utilización de estas técnicas se han erradicado enfermedades que se transmitían por vía alimentaria y se ha minimizado el riesgo de intoxicación.
Para empezar, en una fábrica se suele limpiar la materia prima antes de empezar a trabajar con ella. Se pasa por agua, a veces a presión, y en el caso del pescado se le quitan las escamas y algunas espinas. Dependiendo del alimento, se puede proceder a una desinfección aplicándole una solución diluida de lejía u otro reactivo químico.
La pasteurización elimina hongos, esporas y la mayor parte de las formas vegetativas de las bacterias. Es un proceso de calor – frío, en el que el alimento se somete a una temperatura de entre 60 y 70 grados centígrados de 15 a 30 minutos, y seguidamente se pasa a 6 grados. Con ello también se alarga la vida útil de los productos frescos impidiendo su descomposición.
La uperización, ultrapasteurización o UHT es un procedimiento que se emplea principalmente en la leche y los zumos, y consiste en llevar al producto de golpe a 140 grados durante 4 segundos. Con ello se eliminan las bacterias. Afecta levemente al sabor, dulcificándolo suavemente, debido a la caramelización que sufren los azúcares naturales del producto.
Una vez envasado se esteriliza, sometiendo al producto a una temperatura de entre 115 a 130 grados durante un tiempo que oscila entre los 15 y los 30 minutos. Con ello se terminan de matar las bacterias y se logra un cierre hermético que evita que el producto se vuelva a contaminar.
Eliminados todos los gérmenes se procede al empaquetado y almacenamiento, de manera que el producto final conserve todas sus propiedades y sea fácil de transformar. En este sentido, los teta-bricks fueron un avance cualitativo. Permite almacenar el producto ocupando muy poco espacio, lo protege de la erosión de la luz y de los olores, y conserva sus características gracias al empleo de 3 capas de material diferentes: aluminio, plástico y cartón. El mantenimiento de la cadena de frío ha sido otro de los avances que han permitido conservar los alimentos por más tiempo. Llevándolo a la casa del consumidor en las mismas condiciones en las que salieron de la fábrica.
Trabajar con alimentos está intrínsecamente relacionado con la salud. Se necesita no bajar la guardia durante todo el proceso, a fin de no transmitir o propiciar enfermedades. Cuidar la higiene en todo momento y en cualquier elemento es el aspecto fundamental
